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製造計画の最適化AI

製造計画最適化AIは、各製品の生産順序を賢く決定することで、納期を守りつつ全体の生産を最短時間で完了させます。

ある工場では、製品A-J の生産が行われています。各製品は、切断加工精密加工溶接ねじ加工研磨熱処理表面処理中間組立最終組立動作検査外観検査を経て生産されます。

各工程は同時に一つの製品しか処理できないため、生産順序が不適切だと工程での機械や人間の待機時間が増えてしまいます。したがって、この待機を減らすように生産順序を最適化することが重要です。

また、製品の切替には段取り替え時間が発生します。たとえば、製品AとCが同じ治具を使用し、製品Bだけ異なる治具を使う場合、A→C→Bの順に生産することで治具交換の回数を減らし、結果として総生産時間の短縮につながります。

最適化AIは、工程の待機時間や段取り替え時間を減らし、全体の生産時間を最小化します。

製品一覧

A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
詳細データ

製品A

工程所要時間(分)
切断
22
加工
14
精密加工
18
溶接
11
ねじ加工
38
研磨
61
熱処理
43
中間組立
14
最終組立
72
動作検査
16
外観検査
9

製品B

工程所要時間(分)
切断
8
加工
12
精密加工
8
溶接
8
研磨
33
熱処理
36
中間組立
27
最終組立
45
動作検査
7
外観検査
9

製品C

工程所要時間(分)
切断
6
加工
8
溶接
6
ねじ加工
27
研磨
34
熱処理
28
表面処理
32
中間組立
9
最終組立
30
動作検査
7
外観検査
13

製品D

工程所要時間(分)
切断
14
加工
14
精密加工
6
ねじ加工
22
研磨
61
熱処理
58
中間組立
9
最終組立
36
動作検査
13
外観検査
9

製品E

工程所要時間(分)
切断
12
精密加工
11
ねじ加工
49
研磨
27
熱処理
24
表面処理
12
中間組立
27
最終組立
30
動作検査
9
外観検査
9

製品F

工程所要時間(分)
切断
8
加工
9
精密加工
10
研磨
33
熱処理
24
中間組立
10
最終組立
20
動作検査
9
外観検査
9

製品G

工程所要時間(分)
切断
11
精密加工
6
溶接
16
ねじ加工
18
研磨
76
熱処理
65
表面処理
16
中間組立
15
最終組立
72
動作検査
9
外観検査
7

製品H

工程所要時間(分)
切断
12
精密加工
16
溶接
6
ねじ加工
18
研磨
39
熱処理
28
中間組立
14
最終組立
30
動作検査
9
外観検査
9

製品I

工程所要時間(分)
切断
6
精密加工
8
溶接
9
ねじ加工
32
研磨
28
熱処理
36
中間組立
22
最終組立
30
動作検査
16
外観検査
9

製品J

工程所要時間(分)
切断
11
加工
12
精密加工
6
溶接
11
ねじ加工
18
熱処理
65
表面処理
25
中間組立
14
最終組立
36
動作検査
8
外観検査
9

人間が最適化した場合

A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
8:00
9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00